在剛度允許的條件下，粗加工取較大的切削深度，以減少走刀次數(shù)，提高工件生產(chǎn)率;精加工一般取較小的切削深度，以獲得較高的表面質(zhì)量。 影響工件最終的加工精度和加工效率，除了數(shù)控機床自身的原因以外，還應(yīng)從合理的加工路線設(shè)置、刀具的選擇和正確安裝、切削量的合理選擇、編程的技巧以及尺寸精度快速控制等幾個方面進行綜合考慮。

一、編程技巧

　　數(shù)控編程是數(shù)控加工最基礎(chǔ)的工作，工件加工程序編制的優(yōu)劣直接影響機床最終的加工精度和加工效率。可以從巧妙的使用固有程序、減少數(shù)控系統(tǒng)的累積誤差、靈活運用主程序和子程序等幾個方面入手。

　　1、靈活運用主程序與子程序

　　在進行復雜模具加工中，一般采用一模多件的形式進行加工。如果模具上有幾處相同的形狀，應(yīng)靈活運用主程序與子程序的關(guān)系，在主程序中反復調(diào)用子程序，直到完成加工。不僅可以確保加工尺寸的一致性還可以提高其加工效率。

　　2、減少數(shù)控系統(tǒng)的累積誤差

　　一般使用增量方式進行工件的編程，是以前一點為基準進行加工的，這樣連續(xù)執(zhí)行多段程序必然產(chǎn)生一定累積誤差，所以在程序編制時盡量使用絕對方式進行編程，使每個程序段都以工件原點為基準，這樣就能減少數(shù)控系統(tǒng)的累積誤差，保證加工精度。

　　加工精度主要用于生產(chǎn)產(chǎn)品程度，加工精度與加工誤差都是評價加工表面幾何參數(shù)的術(shù)語。但任何加工方法所得到的實際參數(shù)都不會絕對準確，從零件的功能看，只要加工誤差在零件圖要求的公差范圍內(nèi)，就認為保證了加工精度。

　　機械加工精度是指零件加工后的實際幾何參數(shù)(尺寸、形狀和位置)與理想幾何參數(shù)相符合的程度。它們之間的差異稱為加工誤差。加工誤差的大小反映了加工精度的高低。誤差越大加工精度越低，誤差越小加工精度越高。下面簡單介紹下提高工件加工精度的方法有哪些：

　　（一）對工藝系統(tǒng)進行調(diào)整

　　(1)試切法調(diào)整通過試切-測量尺寸-調(diào)整刀具的吃刀量-走刀切削-再試切，如此反復直至達到所需尺寸。此法生產(chǎn)效率低，主要用于單件小批生產(chǎn)。

　　(2)調(diào)整法通過預先調(diào)整好機床、夾具、工件和刀具的相對位置獲得所需尺寸。此法生產(chǎn)率高，主要用于大批大量生產(chǎn)。

　　（二）減小機床誤差

　　(1)應(yīng)提高軸承的回轉(zhuǎn)精度 :

　　①選用高精度的滾動軸承;

　　②采用高精度的多油鍥動壓軸承;

　　③采用高精度的靜壓軸承

　　(2)提高與軸承相配件的精度:

　　①提高箱體支撐孔、主軸軸頸的加工精度;

　　②提高與軸承相配合表面的加工精度;

　　③測量及調(diào)節(jié)相應(yīng)件的徑向跳動范圍，使誤差補償或相抵消。

　　(3)對滾動軸承適當預緊：

　　①可消除間隙;

　　②增加軸承剛度;

　　③均化滾動體誤差。

　　(4)使主軸回轉(zhuǎn)精度不反映到工件上

　　（三）減少傳動鏈傳動誤差

　　(1)傳動件數(shù)少，傳動鏈短，傳動精度高;

　　(2)采用降速傳動是保證傳動精度的重要原則，且越接近末端的傳動副，其傳動比應(yīng)越小;

　　(3)末端件精度應(yīng)高于其他傳動件。

　　（四）減小刀具磨損

　　(1)在刀具尺寸磨損達到急劇磨損階段前就必須重新磨刀

　　(2)選用專用的切削油進行充分潤滑

　　(3)刀具材質(zhì)應(yīng)當符合工藝要求

　　（五）減小工藝系統(tǒng)的受力變形

　　(1)提高系統(tǒng)的剛度，特別是提高工藝系統(tǒng)中薄弱環(huán)節(jié)的剛度;

　　(2)減小載荷及其變化

　　（六）減小工藝系統(tǒng)熱變形

　　(1)減少熱源的發(fā)熱和隔離熱源

　　(2)均衡溫度場

　　(3)采用合理的機床部件結(jié)構(gòu)及裝配基準

　　(4)加速達到傳熱平衡

　　(5)控制環(huán)境溫度

　　（七）減少殘余應(yīng)力

　　(1)增加消除內(nèi)應(yīng)力的熱處理工序;

　　(2)合理安排工藝過程。

　　以上就是加工工件減少誤差的方法，合理安排工藝可以有效提高工件的精度。

　　二、合理的設(shè)置加工路線

　　合理的設(shè)置加工路線和加工順序是優(yōu)化工件加工程序編制的重要基礎(chǔ)。可以從加工軌跡方面和進刀方式方面加以考慮。

　　在進行工件數(shù)控銑削加工時，要結(jié)合工件的工藝性要求去選擇合適的進刀方式，以確保工件的切削加工精度和加工效率。在銑削平面工件外輪廓時，應(yīng)安排好刀具的切入、切出路線。盡量沿輪廓曲線的延長線切入、切出，以免交接處出現(xiàn)刀痕。同時在銑削加工中應(yīng)根據(jù)工件情況選擇順銑還是逆銑。

　　三、刀具的選擇和正確安裝

　　不論是數(shù)控加工還是普通加工，刀具因是直接作用于工件的，所以它的選擇和安裝時工件加工精度和表面質(zhì)量最主要的因素。特別是工件在數(shù)控加工中心上加工，刀具事先都儲存在刀庫中，一旦開始加工不得隨意更換。所以刀具選擇總的原則是：安裝調(diào)整方便、剛性好、耐用度和精度高等。

　　四、切削用量的合理選擇

　　切削用量的確定是數(shù)控加工工藝的重要內(nèi)容，它的大小是機床主運動和進給運動的重要參數(shù)，對工件加工精度、加工效率以及刀具磨損有著重要的影響。切削用量的選擇包括切削速度、背吃刀量以及進給量。基本的選擇原則是：在剛度允許的條件下，粗加工取較大的切削深度，以減少走刀次數(shù)，提高工件生產(chǎn)率;精加工一般取較小的切削深度，以獲得較高的表面質(zhì)量。

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